Manufacturing Order (MO): Pengertian, Alur, dan Contohnya
Manufacturing order (MO), yang dalam bahasa Indonesia disebut perintah produksi atau SPK produksi, adalah perintah untuk membuat sejumlah produk berdasarkan bill of materials (BoM). MO menjadi pengikat antara rencana, material, operasi, tenaga kerja, kualitas, output, dan biaya produksi.
Bagi tim PPIC, produksi, gudang, dan akuntansi, satu MO menjawab pertanyaan penting: apa yang dibuat, berapa jumlahnya, bahan apa yang dipakai, kapan dikerjakan, siapa yang mengerjakan, berapa hasil akhirnya, serta berapa biaya aktualnya.
Apa Itu Manufacturing Order (MO)?
Manufacturing Order adalah perintah untuk memproduksi kuantitas tertentu dari suatu produk dengan acuan BoM. BoM berisi komponen, jumlah bahan, dan operasi yang diperlukan untuk menghasilkan satu produk.
MO mencakup keseluruhan pesanan produksi. Job Order adalah satu operasi dari MO yang dikerjakan pada work center atau stasiun kerja tertentu. Jadi, satu MO dapat dipecah menjadi beberapa Job Order, misalnya pemotongan, perakitan, pengecatan, dan pemeriksaan akhir.
Production Record mencatat pelaksanaan aktual: bahan yang dikonsumsi, waktu kerja, output, dan reject. Work center dapat berupa mesin, lini, atau kru yang memiliki kapasitas serta tarif biaya. Pencatatan ini membuat penelusuran bahan, waktu, mutu, dan biaya lebih terarah.
Dalam praktiknya, MO juga menjadi referensi untuk barang jadi, produk samping, scrap, rework, dan barang dalam proses (WIP). Data tersebut membantu perusahaan membandingkan rencana dengan realisasi per pesanan produksi.
Mengapa MO Penting bagi Pabrik di Indonesia?
MO penting karena menghubungkan pemakaian bahan baku dengan pesanan produksi. Ketika material dikeluarkan sesuai order dan dicatat pada Production Record, stok sistem lebih mudah direkonsiliasi dengan stok fisik.
Pencatatan manual sering membuat bahan yang sudah dipakai belum tercatat, sehingga persediaan di sistem berbeda dari kondisi gudang. Dampaknya dapat terlihat pada keterlambatan produksi, pembelian mendadak, dan kesulitan menelusuri biaya aktual.
Biaya produksi adalah material, tenaga kerja, dan overhead terserap dari output. Laporan pembelian hanya menunjukkan harga pembelian, sedangkan biaya MO perlu menggabungkan seluruh komponen yang dibebankan ke output.
Dengan MO yang tertib, PPIC dapat memantau tanggal produksi dan pengiriman, gudang mengetahui kebutuhan pengeluaran bahan, produksi mencatat realisasi operasi, dan akuntansi memperoleh dasar untuk menelusuri WIP serta biaya persediaan.
Bagaimana Alur Manufacturing Order dari Rencana hingga Barang Jadi?
Alur dimulai dari kebutuhan penjualan atau Master Production Schedule (MPS). MPS merencanakan produk jadi dalam periode tertentu, sedangkan Material Requirement Planning (MRP) menurunkan kebutuhan komponen dan subrakitan dari rencana tersebut.
- Siapkan master produk, BoM, operasi, dan work center beserta tarif biayanya.
- Masukkan forecast atau permintaan penjualan ke MPS, lalu hitung rencana produksi.
- Jalankan MRP untuk mencocokkan kebutuhan komponen dengan stok dan pesanan yang sudah terbuka.
- Tinjau kekurangan material. MRP mengusulkan kebutuhan pembelian; permintaan pembelian, RFQ, dan persetujuan tetap mengikuti proses pengadaan.
- Buat atau rencanakan MO, lalu konfirmasi MO.
- Setelah konfirmasi, material dapat dipesan untuk MO dan Job Order dibuat berdasarkan operasi.
- Jalankan operasi pada work center, kemudian catat konsumsi bahan, jam kerja, output, dan reject melalui Production Record.
- Terima barang jadi, produk samping, atau hasil lain sesuai pencatatan produksi.
Contohnya, pabrik merencanakan produksi 100 unit meja dengan BoM kayu, baut, dan bahan finishing. Sebelum produksi dimulai, MRP memeriksa apakah seluruh komponen tersedia atau perlu diusulkan untuk dibeli.
Untuk skenario make-to-order, rencana produksi atau MO dapat dibuat berdasarkan sales order secara manual. Pembuatan MO otomatis dari sales order yang sudah dikonfirmasi perlu dikonfirmasi saat implementasi.
Komponen dan Istilah dalam MO
Setiap komponen MO memiliki fungsi operasional yang berbeda. Pemahaman istilah membantu tim lintas departemen menggunakan data yang sama.
| Istilah | Fungsi dalam proses |
|---|---|
| Produk dan kuantitas | Menentukan barang yang dibuat dan jumlah target produksi. |
| BoM | Menentukan komponen, kuantitas bahan, serta operasi untuk menghasilkan produk. |
| Routing atau operasi | Mengurutkan tahapan kerja dari awal hingga selesai. |
| Work center | Menunjukkan mesin, lini, atau kru tempat operasi dijalankan. |
| Job Order | Mewakili satu operasi MO pada work center tertentu. |
| Production Record | Mencatat konsumsi aktual, waktu kerja, output, dan reject. |
| Output | Menunjukkan barang jadi yang dihasilkan. |
| By-product | Mencatat produk samping yang muncul dari proses produksi. |
| Reject | Menunjukkan hasil yang gagal memenuhi kriteria dan perlu keputusan lanjutan. |
| Scrap | Mencatat kehilangan produksi beserta alasan atau reason type. |
| Rework | Menunjukkan pekerjaan tambahan untuk memperbaiki reject yang masih dapat dipulihkan. |
Satu MO dapat memiliki beberapa Job Order sesuai urutan routing. Pemisahan ini memudahkan supervisor memantau progres setiap work center, sementara MO tetap menjadi referensi keseluruhan pesanan.
Bagaimana Menghitung Biaya MO? Contoh Sederhana
Biaya aktual MO dihitung dari material yang benar-benar dikonsumsi, tenaga kerja terapan, overhead terserap, dan biaya jasa yang relevan. Biaya standar dari BoM digunakan sebagai tolok ukur, bukan angka yang selalu sama dengan realisasi.
Untuk menghitung biaya per unit, jumlahkan seluruh komponen biaya aktual MO lalu bagi dengan jumlah output yang diterima. Gunakan angka konsumsi dan jam kerja dari Production Record agar hasilnya mencerminkan proses yang benar-benar terjadi.
Tarif tenaga kerja terapan dihitung dari tarif dikali jam kerja. Nilai ini berbeda dari angka payroll aktual karena tarif terapan merupakan pembebanan biaya ke produksi berdasarkan waktu kerja yang dicatat.
Perbandingan biaya standar dan aktual membantu menemukan selisih pemakaian bahan, jam kerja, tarif work center, atau overhead. Agar analisis dapat dipercaya, Production Record perlu dikonfirmasi secara rutin dan pencatatan konsumsi harus dilakukan ketika bahan benar-benar digunakan.
Kualitas, Scrap, Reject, dan Rework pada MO
Pengendalian kualitas sebaiknya dimulai dari penerimaan bahan dan berlanjut hingga inspeksi akhir. Quality point ditempatkan pada operasi atau penerimaan untuk menentukan kapan pemeriksaan dilakukan.
- Quality check dilakukan pada bahan masuk atau hasil operasi.
- Jika pemeriksaan gagal, kuantitas terkait dipindahkan ke karantina.
- Scrap dicatat pada MO dengan reason type yang sudah disiapkan.
- Reject yang masih dapat diperbaiki dibuatkan rework order.
- Tren scrap dan rework dianalisis melalui Material Scrap Report.
Scrap merupakan biaya kehilangan produksi dengan alasan yang perlu dianalisis, bukan sekadar penyesuaian stok. Reason type membantu membedakan penyebab seperti kerusakan bahan, kesalahan proses, atau hasil inspeksi yang tidak memenuhi kriteria.
Rework juga perlu dipisahkan dari scrap. Barang yang masih bisa diperbaiki dapat kembali ke proses melalui rework order, sedangkan barang yang tidak dapat dipulihkan harus dicatat sebagai kehilangan sesuai kebijakan perusahaan.
Kesalahan Umum Saat Mengelola Manufacturing Order
Kesalahan paling sering muncul ketika istilah, biaya, dan waktu pencatatan diperlakukan terlalu sederhana. Berikut hal yang perlu dihindari.
- Menganggap MRP membeli bahan secara otomatis. MRP mengusulkan kebutuhan, sedangkan purchase request, RFQ, dan persetujuan pembelian tetap dilakukan melalui proses pengadaan.
- Menyamakan MO dengan Job Order. MO adalah keseluruhan perintah produksi, sedangkan Job Order adalah satu operasi pada work center.
- Menggunakan biaya standar BoM sebagai biaya aktual. Biaya aktual harus berasal dari konsumsi, jam kerja, tarif terapan, overhead terserap, dan jasa yang relevan.
- Menunda Production Record. Pencatatan yang terlambat dapat membuat WIP dan stok tidak mencerminkan kondisi produksi.
- Tidak memberi alasan pada scrap atau downtime. Tanpa reason type, laporan sulit digunakan untuk analisis akar masalah.
- Mengubah BoM produksi untuk kebutuhan uji coba. BoM R&D sebaiknya digunakan untuk trial agar biaya standar produksi tidak tercampur.
Disiplin pencatatan harian, peninjauan MRP setelah perubahan MPS, dan rekonsiliasi WIP dengan MO terbuka membantu menjaga kualitas data produksi.
Bagaimana Total ERP Menangani Manufacturing Order?
Dalam perencanaan, MPS membantu merencanakan produk jadi berdasarkan kebutuhan periode. MRP menurunkan kebutuhan komponen, mencocokkan stok, dan mengusulkan permintaan pembelian ketika persediaan tidak mencukupi.
Total ERP juga menyediakan pengaturan quality point, quality check, reason type, rework order, dan Material Scrap Report untuk membantu pengendalian kualitas serta analisis kehilangan produksi.
Untuk memahami penerapan yang lebih luas, lihat software manufaktur terintegrasi untuk perencanaan dan produksi.
Istilah Terkait yang Perlu Dipahami
MO berhubungan erat dengan proses penjualan dan biaya. Sales order menjadi sumber permintaan pada skenario make-to-order, sedangkan make-to-stock berangkat dari forecast dan target persediaan.
Pada make-to-order, produksi direncanakan untuk memenuhi pesanan tertentu. Pada make-to-stock, PPIC merencanakan produk jadi untuk persediaan berdasarkan forecast, target stok, dan kapasitas lini.
Job order costing membantu melihat biaya berdasarkan pekerjaan atau pesanan. Pemahaman ini melengkapi pembacaan MO karena biaya tidak hanya dilihat dari bahan, tetapi juga dari waktu kerja, tarif, overhead, dan jasa yang dibebankan.
Perusahaan dengan produk khusus dapat menyiapkan BoM yang sesuai pesanan. Untuk produk yang masih diuji, penggunaan BoM R&D membantu memisahkan eksperimen dari BoM produksi yang sudah disetujui.
