Jadwal produksi sudah dibuat dan bahan baku dipesan, tetapi satu mesin ternyata tidak mampu mengejar target sehingga seluruh produksi ikut tertahan. Masalahnya muncul karena kapasitas mesin tidak diperiksa sebelum jadwal disahkan.
RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah metode perencanaan kapasitas jangka menengah yang memeriksa apakah kapasitas produksi yang tersedia cukup untuk menjalankan Master Production Schedule (MPS) sebelum jadwal itu dieksekusi.
Artikel ini membahas posisinya dalam perencanaan produksi, tiga teknik perhitungannya, contoh hitungan berangka per stasiun kerja, hingga tindakan yang harus diambil ketika kapasitas ternyata tidak mencukupi.
Key Takeaways
RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah metode yang memeriksa apakah kapasitas produksi cukup untuk menjalankan MPS.
Perhitungan wajib dipecah per stasiun kerja, karena kapasitas total bisa menutupi satu stasiun yang kelebihan beban.
Hasil RCCP harus ditindaklanjuti: tambah shift, lembur, subkontrak, atau jadwal ulang MPS.
- Apa Itu RCCP?
- Posisi RCCP dalam Hierarki Perencanaan Produksi
- 3 Teknik RCCP dan Cara Kerjanya
- Contoh Perhitungan RCCP per Work Center
- Apa yang Dilakukan Jika Kapasitas Tidak Cukup?
- 5 Langkah Menjalankan RCCP untuk Tim PPIC
- RCCP vs CRP vs MRP: Kapan Masing-Masing Dipakai?
- Otomatiskan Validasi Kapasitas dengan Sistem Manufaktur
- Kesimpulan
Apa Itu RCCP?
Secara praktis, RCCP membandingkan jam kerja yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja (work center) dengan jam kerja yang tersedia di sana. Jika kebutuhannya lebih besar, berarti stasiun kerja itu kelebihan beban dan rencana produksi harus disesuaikan dulu.
Kata “rough cut” berarti potongan kasar, dan itu memang sifat metodenya. RCCP bekerja pada horizon satu sampai tiga bulan ke depan dengan tingkat detail yang sengaja dibuat sederhana, agar masalah kapasitas besar bisa ditangkap lebih awal tanpa perlu perhitungan rumit.
Posisi RCCP dalam Hierarki Perencanaan Produksi
RCCP merupakan salah satu tahap dalam perencanaan produksi yang dimulai dari rencana jangka panjang hingga jadwal mingguan. Proses ini menggunakan Master Production Schedule (MPS) sebagai salah satu acuan utama.
Berikut gambaran tahapan perencanaan produksi dari awal hingga jadwal detail:
| Level | Metode | Horizon Waktu | Input Utama | Output |
|---|---|---|---|---|
| 1 | RRP (Resource Requirements Planning) | 1–5 tahun | Rencana bisnis jangka panjang | Kebutuhan mesin dan SDM jangka panjang |
| 2 | MPS (Master Production Schedule) | 1–3 bulan | Permintaan pelanggan, stok, ramalan | Jadwal produksi per produk per periode |
| 3 |
RCCP |
1–3 bulan |
MPS, rute produksi, jam kerja |
Validasi kapasitas per stasiun kerja |
| 4 | MRP (Material Requirements Planning) | 1–3 bulan | MPS, BoM, stok tersedia | Kebutuhan material dan komponen |
| 5 | CRP (Capacity Requirements Planning) | 1–4 minggu | Order dari MRP, rute detail | Jadwal kapasitas detail per operasi |
3 Teknik RCCP dan Cara Kerjanya
Ada tiga cara umum untuk menghitung kebutuhan kapasitas dalam RCCP. Ketiganya sama-sama valid, bedanya terletak pada seberapa detail data yang dipakai dan seberapa akurat hasilnya. Berikut penjelasan masing-masing teknik.
1. CPOF (Capacity Planning Using Overall Factors)
CPOF adalah metode paling sederhana dengan menghitung total kebutuhan jam kerja dari MPS lalu membaginya berdasarkan persentase penggunaan tiap stasiun kerja. Metode ini cepat, tetapi kurang akurat jika komposisi produk sering berubah.
2. Bill of Labor (BOL) atau Capacity Bills
BOL menghitung kebutuhan kapasitas berdasarkan jam kerja standar setiap produk di tiap stasiun kerja. Hasilnya lebih akurat karena menyesuaikan jenis dan jumlah produk yang akan dibuat.
3. Resource Profile Approach
Metode ini memperhitungkan waktu pengerjaan setiap proses dan kapan proses tersebut harus dimulai. Karena lebih detail, metode ini cocok untuk produk kompleks dengan banyak tahapan produksi.
| Aspek | CPOF | Bill of Labor | Resource Profile |
|---|---|---|---|
| Tingkat akurasi | Rendah–sedang | Sedang | Tinggi |
| Data yang dibutuhkan | Total jam historis dan persentase per stasiun | Jam standar per produk per stasiun | Rute detail dan lead time tiap operasi |
| Kerumitan perhitungan | Rendah | Sedang | Tinggi |
| Paling cocok untuk | Komposisi produk stabil, butuh estimasi cepat | Banyak produk dengan rute berbeda | Produk kompleks dengan lead time panjang |
Contoh Perhitungan RCCP per Work Center
Cara tercepat memahami RCCP adalah dengan melihat angkanya langsung. Berikut contoh sederhana menggunakan teknik Bill of Labor pada sebuah perusahaan manufaktur komponen otomotif fiktif bernama PT Maju Manufaktur.
Perusahaan ini punya dua stasiun kerja, yaitu Mesin Bubut dan Assembling. MPS bulan depan mencakup tiga jenis produk dengan volume dan jam standar sebagai berikut.
| Produk | Volume MPS (unit) | Jam/unit di Mesin Bubut | Jam/unit di Assembling |
|---|---|---|---|
| Produk A | 100 | 1,5 | 1,0 |
| Produk B | 150 | 0,8 | 1,2 |
| Produk C | 80 | 1,2 | 0,8 |
Langkah pertama adalah menghitung total jam yang dibutuhkan setiap stasiun kerja. Caranya, kalikan volume tiap produk dengan jam standarnya, lalu jumlahkan hasilnya per stasiun.
| Work Center | Produk A | Produk B | Produk C | Total Jam Dibutuhkan |
|---|---|---|---|---|
| Mesin Bubut | 100 × 1,5 = 150 | 150 × 0,8 = 120 | 80 × 1,2 = 96 | 366 jam |
| Assembling | 100 × 1,0 = 100 | 150 × 1,2 = 180 | 80 × 0,8 = 64 | 344 jam |
Langkah kedua adalah menghitung kapasitas yang tersedia. Asumsinya, bulan depan ada 22 hari kerja dengan 8 jam kerja per hari. Mesin Bubut punya 2 unit mesin, sedangkan Assembling dikerjakan oleh 3 orang operator.
Dengan asumsi tersebut, kapasitas tersedia Mesin Bubut adalah 2 × 22 × 8 = 352 jam, dan Assembling adalah 3 × 22 × 8 = 528 jam. Sekarang kedua angka tersebut tinggal dibandingkan.
| Work Center | Jam Tersedia | Jam Dibutuhkan | Selisih | Status |
|---|---|---|---|---|
| Mesin Bubut | 352 | 366 | −14 | Kelebihan beban |
| Assembling | 528 | 344 | +184 | Cukup |
Hasilnya mesin Bubut kekurangan 14 jam kapasitas, sementara Assembling justru punya sisa 184 jam. Artinya MPS bulan depan belum bisa dijalankan apa adanya, karena ada satu stasiun kerja yang tidak sanggup memenuhi beban.
Apa yang Dilakukan Jika Kapasitas Tidak Cukup?
Keputusan ini juga bukan soal kapasitas produksi secara umum, melainkan tindakan spesifik pada stasiun kerja yang bermasalah. Ada empat pilihan yang umum dipakai tim PPIC.
1. Menambah Shift atau Memperpanjang Jam Operasi
Pilihan ini cocok saat kekurangan kapasitas kecil dan mesin atau operator masih bisa dioperasikan lebih lama, misalnya dari satu shift menjadi dua shift. Biaya operasional memang naik, tetapi perusahaan tidak perlu investasi mesin baru.
2. Lembur (Overtime)
Lembur paling masuk akal untuk kekurangan kecil yang sifatnya sementara; pada contoh di atas, kekurangan 14 jam bisa ditutup dengan lembur 2 jam per hari selama 7 hari kerja. Perhatikan tarif lembur yang lebih tinggi, kelelahan operator, dan batasan jam lembur sesuai ketentuan ketenagakerjaan.
3. Subkontrak ke Pihak Ketiga
Subkontrak dipakai saat kekurangan terlalu besar untuk ditutup sendiri, biasanya ketika satu stasiun kerja menjadi penghambat utama. Risikonya, kualitas harus dikontrol lewat kontrak dan waktu kirim subkontraktor ikut memengaruhi jadwal produksi.
4. Menjadwalkan Ulang MPS
Jika tidak ada opsi yang ekonomis, sebagian volume digeser ke periode berikutnya atau prioritas produk diatur ulang sesuai komitmen pengiriman. Opsi ini terakhir karena janji ke pelanggan berubah dan kebutuhan material harus dihitung ulang.
| Kondisi Kekurangan Kapasitas | Tindakan yang Disarankan | Pertimbangan Utama |
|---|---|---|
| Kecil dan hanya sesekali | Lembur | Biaya paling ringan, tidak mengubah struktur kerja |
| Kecil tapi berulang tiap bulan | Tambah shift | Lebih hemat dibanding lembur terus-menerus |
| Besar dan terpusat di satu stasiun kerja | Subkontrak | Kualitas dan waktu kirim subkontraktor harus dijamin |
| Sangat besar di beberapa stasiun kerja | Jadwalkan ulang MPS | MPS diperbarui, lalu RCCP dijalankan ulang |
| Ada stasiun kerja lain yang menganggur | Pindahkan sebagian beban | Hanya bisa jika prosesnya memang dapat dialihkan |
5 Langkah Menjalankan RCCP untuk Tim PPIC
Secara praktik, RCCP dijalankan sebagai rutinitas bulanan yang sederhana dan berulang. Berikut urutan kerjanya dari awal sampai keputusan diambil.
Lima langkah di bawah ini bisa langsung diterapkan tanpa perlu perangkat rumit, bahkan dengan spreadsheet sekalipun, asalkan datanya tersedia dan akurat.
- Pastikan MPS sudah final: RCCP tidak bisa dihitung dari jadwal yang masih berubah-ubah. MPS harus sudah memuat permintaan pelanggan, stok yang ada, dan target persediaan pengaman.
- Kumpulkan data kapasitas tersedia per stasiun kerja: Catat jumlah mesin atau operator, jam kerja per hari, jumlah hari kerja bulan tersebut, dan jadwal perawatan mesin yang sudah direncanakan.
- Hitung kebutuhan kapasitas: Gunakan salah satu dari tiga teknik yang sudah dibahas, lalu hasilkan angka total jam yang dibutuhkan setiap stasiun kerja.
- Bandingkan kebutuhan dengan ketersediaan per stasiun kerja: Tandai mana yang kelebihan beban dan mana yang masih punya sisa kapasitas.
- Tentukan tindakan untuk stasiun kerja yang bermasalah: Pilih antara lembur, tambah shift, subkontrak, atau jadwal ulang, lalu perbarui MPS dan hitung ulang RCCP untuk memastikan hasilnya sudah aman.
Siklus ini umumnya dijalankan di awal bulan, setelah MPS periode berikutnya dikonfirmasi dan sebelum perhitungan kebutuhan material dimulai.
RCCP vs CRP vs MRP: Kapan Masing-Masing Dipakai?
Ringkasnya, RCCP memeriksa kapasitas secara kasar sebelum kebutuhan material dihitung, sementara Capacity Requirements Planning (CRP) memeriksa kapasitas secara detail setelah kebutuhan material selesai dihitung. Tabel berikut merinci perbedaannya.
| Aspek | RCCP | CRP | MRP |
|---|---|---|---|
| Yang diperiksa | Kapasitas | Kapasitas | Material |
| Tingkat detail | Stasiun kerja (kasar) | Operasi dan mesin (detail) | Komponen dan bahan baku |
| Input utama | MPS dan rute kasar | Order hasil MRP | MPS, BoM, dan stok |
| Horizon waktu | 1–3 bulan | 1–4 minggu | 1–3 bulan |
| Urutan pelaksanaan | Sebelum MRP | Setelah MRP | Setelah RCCP |
Otomatiskan Validasi Kapasitas dengan Sistem Manufaktur
Menghitung RCCP secara manual masih mungkin dilakukan, tetapi jadi merepotkan begitu jumlah produk dan stasiun kerja bertambah. Sistem ERP manufaktur mengatasi ini dengan menyatukan data perencanaan yang selama ini terpisah, lewat beberapa kemampuan utama berikut.
- Penarikan data otomatis: Data MPS, rute produksi, dan jam kerja diambil langsung dari sistem tanpa perlu disalin manual ke spreadsheet.
- Perhitungan ulang otomatis: Setiap kali MPS diperbarui, kebutuhan kapasitas dihitung ulang dan stasiun kerja yang kelebihan beban langsung ditandai.
- Visualisasi beban kerja: Perbandingan kapasitas tersedia dan dibutuhkan ditampilkan per stasiun kerja dalam bentuk grafik yang mudah dibaca.
- Simulasi skenario: Dampak penambahan shift, lembur, atau subkontrak bisa diuji lebih dulu sebelum keputusan benar-benar dijalankan.
- Integrasi dengan MRP: Begitu kapasitas dinyatakan aman, perhitungan kebutuhan material berjalan dari data yang sama tanpa input ulang.
Software Manufaktur Total ERP menghadirkan seluruh kemampuan tersebut dalam satu alur kerja, mulai dari penyusunan MPS, validasi kapasitas per stasiun kerja, sampai perencanaan material dan eksekusi produksi. Dengan begitu tim PPIC punya lebih banyak waktu untuk menimbang tindakan.
Kesimpulan
RCCP bukan sekadar laporan kapasitas, melainkan pintu keputusan sebelum MPS dijalankan. Jika ada stasiun kerja yang tidak sanggup memenuhi beban, perusahaan harus memilih satu tindakan: tambah shift, lembur, subkontrak, atau jadwal ulang.
Mulailah dari teknik paling sederhana, yaitu CPOF untuk estimasi awal, lalu tingkatkan ke Bill of Labor saat produk semakin beragam. Yang terpenting, jangan berhenti pada angka: hasil RCCP harus dipakai sebagai dasar tindakan, bukan sekadar diarsipkan.
FAQ tentang RCCP
